Como calibrar corretamente o transmissor de pressão industrial?
Transmissores de pressão industriaissão instrumentos muito duráveis e confiáveis, mas ainda exigem manutenção e calibração regulares para garantir o desempenho ideal. Cada planta de processamento deve determinar o intervalo de calibração correto com base no desempenho histórico e nos requisitos relacionados ao processo. Se você não tiver registros históricos importantes ou requisitos regulatórios para orientá-lo no desenvolvimento de procedimentos de calibração, você pode começar com as seguintes diretrizes gerais.
Montado diretamentetransmissores de pressãoinstalado em um ambiente controlado sob condições estáveis deve ser calibrado a cada quatro a seis anos.
Montado diretamentetransmissores de pressãoinstalados ao ar livre em condições estáveis devem ser calibrados a cada um a quatro anos, dependendo das condições ambientais.
Se um selo de diafragma remoto for usado no transmissor de pressão, o intervalo de calibração deve ser reduzido por um fator de dois (ou seja, reduzir o intervalo de quatro a seis anos para dois a três anos). Isso ocorre porque o selo de diafragma remoto usa mais fluido de enchimento do que a configuração de montagem direta. Portanto, ele estará sujeito a maior estresse mecânico devido a flutuações de temperatura do processo ou do ambiente. A maioria dos diafragmas remotos fica reta porque o diafragma/membrana é vulnerável a danos físicos (amassados ou arranhões), o que pode causar problemas de deslocamento ou linearidade. Se o processo frequentemente encontra flutuações de pressão significativas ou eventos de sobrepressão, reduzir o intervalo de calibração por um fator de dois é uma boa regra prática.
Quão preciso é?
Qual é o erro máximo permitido ( MPE ) da sua calibração? Muitas pessoas usam erroneamente a precisão de referência do fabricante como uma meta de calibração. Infelizmente, isso significa que seu MPE é muito apertado e a taxa de falha durante a calibração é alta. No pior caso, se as tolerâncias do MPE forem muito rígidas, seu equipamento de teste de campo ou laboratório pode não ser capaz de calibrar certos transmissores.
A precisão de referência do fabricante é baseada em condições ambientais estritamente controladas e raramente (se houver) é reutilizada no ambiente de fábrica. A estabilidade de longo prazo do instrumento não pode ser levada em consideração usando essa precisão de referência como um alvo de calibração.
Com o tempo, devido ao envelhecimento e ao simples desgaste de peças mecânicas, a precisão de todos os instrumentos diminuirá ligeiramente. Isso precisa ser considerado ao estabelecer um MPE . Geralmente, a menos que haja uma situação de mitigação, é melhor configurar um MPE razoável, que pode ser alcançado por equipamentos de teste de campo e laboratório padrão.
O equipamento de teste começa com uma fonte de pressão precisa para simular a entrada do transmissor. Use um multímetro para medir a saída correspondente do transmissor de 4-20 mA ou use um dispositivo dedicado com um transmissor inteligente de saída digital (como HART, Foundation Fieldbus, Profibus ou EtherNet/IP) para medir a saída correspondente. Como recomendação geral, seu dispositivo de referência deve ser pelo menos três vezes mais preciso do que o transmissor de pressão que está sendo calibrado.
Executar calibração
Após estabelecer o intervalo de calibração e o MPE, o procedimento de calibração real pode ser realizado no transmissor de pressão. As recomendações de melhores práticas são:
Instale o transmissor em um local estável, sem vibração ou movimento.
Exercite o sensor ou membrana antes de executar a calibração. Isso significa aplicar pressão e aumentar o nível para aproximadamente 90% da faixa máxima. Para uma bateria de 150 psi, isso significa pressurizá-la para 130–135 psig. Mantenha essa pressão por 30 segundos e depois ventile. Seu resultado geral será muito melhor do que a calibração " fria ".
Execute o ajuste de posição zero (zere o transmissor). Isso é importante porque a orientação do dispositivo usado para calibração pode ser diferente de como o transmissor foi instalado no processo. Pular esta etapa e não corrigir este erro pode resultar em não conformidade.
Inicie o procedimento de calibração. Normalmente, isso significa um aumento de três pontos (0% / 50% / 100%) e, em seguida, uma queda de três pontos. A saída de 4-20 mA em 3 pontos deve ser 4 mA, 12 mA e 20 mA (ou o valor digital correto do transmissor inteligente). Antes de prosseguir para o próximo teste, cada ponto de teste deve ser mantido e estabilizado. Geralmente, esse processo não deve exceder 30 segundos. Se você tiver maior confiança no desempenho do instrumento, poderá usar mais pontos.
Compare os resultados do transmissor de pressão com o dispositivo de referência.
Registre os resultados para seu registro.
A calibração deve ser realizada em um ambiente o mais estável possível, porque a temperatura e a umidade afetarão o transmissor de pressão em teste e a pressão de referência. Se os resultados da calibração estiverem dentro da faixa MPE, não tente melhorar o desempenho do transmissor.
Um erro que muitos usuários finais cometem é que, mesmo em equipamentos novos, seustransmissores de pressãodeve ser ajustado regularmente. Após a conversão analógica/digital, os ajustes do sensor podem corrigir as leituras digitais do sensor. A execução de ajustes do sensor em novos transmissores é, na verdade, uma calibração de ponto único sob as condições ambientais atuais de fábrica, em vez de aderir à calibração original de fábrica.
A calibração de fábrica detransmissor de pressãoé realizado em um ambiente estritamente controlado e contém até 100 pontos de teste. Executar o ajuste do sensor em um novo transmissor de pressão sob condições de campo fará com que o equipamento trabalhe em uma capacidade menor do que a ideal. O ajuste do sensor só pode ser realizado por técnicos qualificados sob a orientação do fabricante.
