Como calibrar corretamente o transmissor de pressão industrial?
Industrial transmissores de pressãosão instrumentos muito duráveis e confiáveis , mas eles ainda exigem manutenção e calibração regulares para garantir o desempenho ideal. Cada planta de processamento deve determinar o intervalo de calibração correto com base no desempenho histórico e nos requisitos relacionados ao processo. Se você não tiver registros históricos importantes ou requisitos regulatórios para guiá-lo no desenvolvimento de procedimentos de calibração, você pode começar com as seguintes diretrizes gerais.
montado diretamentetransmissores de pressãoinstalados em um ambiente controlado sob condições estáveis devem ser calibrados a cada quatro a seis anos.
montado diretamentetransmissores de pressãoinstalados ao ar livre sob condições estáveis devem ser calibrados a cada um a quatro anos, dependendo das condições ambientais.
Se um selo de diafragma remoto for usado no transmissor de pressão, o intervalo de calibração deve ser reduzido por um fator de dois (isto é, reduza o intervalo de quatro a seis anos para dois a três anos). Isso ocorre porque o selo de diafragma remoto usa mais fluido de enchimento do que a configuração de montagem direta. Portanto, estará sujeito a maiores esforços mecânicos devido às flutuações de temperatura do processo ou do ambiente. A maioria dos diafragmas remotos está voltada diretamente porque o diafragma / A membrana é vulnerável a danos físicos (amassados ou arranhões), que podem causar problemas de deslocamento ou linearidade. Se o processo frequentemente encontra flutuações de pressão significativas ou eventos de sobrepressão, reduzir o intervalo de calibração por um fator de dois é uma boa regra de ouro.
Quão preciso é?
Qual é o erro máximo permitido ( E ) de sua calibração ? Muitas pessoas usam erroneamente a precisão de referência do fabricante como alvo de calibração. Infelizmente, isso significa que seus E é muito apertado e a taxa de falha durante a calibração é alta. No pior caso, se E Como as tolerâncias da empresa são muito restritas, seus equipamentos de teste de campo ou de laboratório podem não ser capazes de calibrar certos transmissores.
A precisão de referência do fabricante é baseada em condições ambientais estritamente controladas e raramente (se houver) reutilizada no ambiente da fábrica. A estabilidade a longo prazo do instrumento não pode ser levada em consideração usando esta precisão de referência como alvo de calibração.
Com o tempo, devido ao envelhecimento e ao simples desgaste das peças mecânicas, a precisão de todos os instrumentos diminuirá ligeiramente. Isso precisa ser considerado quando estabelecendo um E . Geralmente, a menos que haja uma situação de mitigação, é melhor estabelecer uma E , que pode ser alcançado por equipamentos de teste de campo e laboratório padrão.
O equipamento de teste começa com uma fonte de pressão precisa para simular a entrada do transmissor. Use um multímetro para medir a saída correspondente do 4-20 mA transmissor ou use um dispositivo dedicado com um transmissor inteligente de saída digital (como HART , Foundation Fieldbus, Profibus ou Ethernet/IP ) para medir a saída correspondente. Como recomendação geral, seu dispositivo de referência deve ser pelo menos três vezes mais preciso do que o transmissor de pressão que está sendo calibrado.
Executar calibração
Depois de estabelecer o intervalo de calibração e E , o procedimento de calibração real pode ser executado no transmissor de pressão. As recomendações de boas práticas são:
Instale o transmissor em um local estável sem vibração ou movimento.
Exercite o sensor ou a membrana antes de realizar a calibração. Isso significa aplicar pressão e aumentar o nível para aproximadamente 90 % do alcance máximo . Para 150 psi bateria, isso significa pressurizá-la para 130–135 psig . Manter essa pressão por 30 segundos e, em seguida, desabafar. Seu resultado geral será ser muito melhor do que a calibração " frio " .
Realize o ajuste de posição zero (zerar o transmissor). Isso é importante porque a orientação do acessório usado para calibração pode ser diferente de como o transmissor foi instalado no processo. Ignorar esta etapa e deixar de corrigir esse erro pode resultar em não conformidade.
Inicie o procedimento de calibração. Normalmente, isso significa um aumento de três pontos ( 0 % / 50 % / 100 %) e depois uma queda de três pontos. O 4-20 mA saída em 3 pontos deveria estar 4mA , 12mA e 20 mA (ou o valor digital correto do transmissor inteligente). Antes de prosseguir para o próximo teste, cada ponto de teste deve ser mantido e estabilizado. Geralmente, este processo não deve exceder 30 segundos. Se você tiver maior confiança no desempenho do instrumento, poderá usar mais pontos.
Compare os resultados do transmissor de pressão com o dispositivo de referência.
Registre os resultados para seu registro.
A calibração deve ser realizada em um ambiente o mais estável possível, pois a temperatura e a umidade afetarão o transmissor de pressão sob teste e a pressão de referência. Se os resultados da calibração estiverem dentro do E alcance, não tente melhorar o desempenho do transmissor.
Um erro que muitos usuários finais cometem é que, mesmo em equipamentos novos, seustransmissores de pressãodeve ser ajustado regularmente. Depois do analógico / conversão digital, os ajustes do sensor podem corrigir as leituras digitais do sensor. A realização de ajustes do sensor em novos transmissores é, na verdade, uma calibração de ponto único sob as condições ambientais atuais da fábrica, em vez de aderir à calibração original de fábrica.
A calibração de fábrica detransmissor de pressãoé realizada em um ambiente estritamente controlado e contém até 100 pontos de teste. Executar o ajuste do sensor em um novo transmissor de pressão em condições de campo fará com que o equipamento funcione em uma capacidade inferior à ideal. O ajuste do sensor só pode ser realizado por técnicos qualificados sob a orientação do fabricante.
